質量手冊根據ISO/TS16949:2002標準，規(guī)定了實施質量管理活動對質量體系的要求，在合同環(huán)境下作為質量管理大綱，并向顧客和第三方提供證實;在非合同環(huán)境下，是質量必須達到的基本準則。下面是學習啦小編精心為你們整理的浙江輝煌汽車電器有限公司質量手冊的相關內容，希望你們會喜歡!

　　浙江輝煌汽車電器有限公司質量手冊

　　本手冊適用于浙江輝煌汽車電器有限公司進行質量管理體系建立、實施、保持和改進等相關活動。

　　8.1測量、分析和改進策劃

　　公司確定測量相關部門和測量人員的職責和權限、測量活動和方法，建立并實施《顧客滿意程度測量控制程序》、《內部質量審核程序》、《不合格品控制程序》、《統計

　　技術和數據分析控制程序》、《糾正和預防措施控制程序》、《持續(xù)改進控制程序》、《過程和產品的監(jiān)視與測量控制程序》。

　　8.1.1策劃/實施的范圍：

　　— 證實產品的符合性;

　　— 確保質量管理體系的符合性

　　— 持續(xù)改進質量管理體系的有效性

　　策劃/實施應包括對統計技術在內的適用方法、應用程度的確定。

　　8.1.2 統計工具的確定

　　在產品質量先期策劃(APQP)中應確定每一過程適用的統計工具，并應包括在控 制計劃中。

　　8.1.3 基礎統計概念知識

　　整個公司應了解統計技術的基本概念，如變差、控制(穩(wěn)定性)、過程能力和過 度調整，并加以應用。

　　8.2測量和監(jiān)控

　　8.2.1顧客滿意度測量和分析

　　銷售部負責按《顧客滿意程度測量控制程序》定期對顧客滿意度進行評價\分析,并將調查結果報告總經理，并提交管理評審。

　　8.2.1.1顧客滿意度涉及的信息內容可以是：

　　外部： — 供貨產品質量業(yè)績;

　　— 顧客中斷包括現場退貨;

　　— 交貨期業(yè)績(包括附加額外運費);

　　— 與質量或交付事宜有關的顧客通知。

　　內部：--- 企業(yè)發(fā)展/質量管理體系

　　--- 干群關系/內部溝通

　　--- 工資福利/激勵措施

　　8.2.1.2監(jiān)控制造過程業(yè)績，以證明滿足顧客對產品質量和過程效率的要求。

　　8.2.1.3顧客滿意度評價方法有：

　　— 調查表;

　　— 顧客抱怨;

　　— 市場信息了解。

　　8.2.2內部審核

　　管理者代表按《內部質量審核控制程序》每年一次組織對公司質量體系進行內部審核。當出現重大質量事故、顧客警告等，考慮擬審核的過程和區(qū)域的狀況和重要性以及以往審核的結果，應對審核方案進行策劃。管理者代表可決定增加審核的頻次。

　　8.2.2.1內部審核人員必須由經過培訓，并取得資格證書。由總經理授權并與受審 部門無直接責任者實施。

　　8.2.2.2質量體系審核的目的：

　　— 確保和驗證質量管理體系符合標準

　　— 確保質量管理體系運轉有效和持續(xù)改進。

　　8.2.2.3內審計劃

　　— 內審應覆蓋所有與質量管理有關的過程，活動和班次，

　　— 應根據年度審核計劃安排體系審核。

　　— 當發(fā)生內部/外部不合格或顧客抱怨時，審核頻次應適當增加

　　8.2.2.4每一個審核要使用特定的檢查表

　　8.2.2.5每次審核結果要形成書面報告，并將結果報告總經理和作為管理評審依據。

　　8.2.2.6不符合項應采取糾正措施并對糾正及有效性結果進行跟蹤驗證，形成報告。

　　8.2.3制造過程審核

　　品質部組織相關部門應對每一個生產過程進行審核，以確定它的有效性。

　　8.2.4產品審核

　　品質部應以確定的頻次在生產和交付的適當階段對其產品進行審核，以驗證符合所有規(guī)定的要求，如性能、包裝、標簽等。

　　8.2.5內審員資格

　　組織應有一個有資格的內審小組去審核本技術規(guī)范的要求。

　　8.2.3測量和監(jiān)控過程

　　8.2.3.1 測量和監(jiān)控的過程按《過程和產品的測量和監(jiān)視控制程序》執(zhí)行。

　　8.2.3.2組織應采用適當的方法對質量管理體系過程進行監(jiān)視，并在適用時進行測量。

　　— 應證實過程實現所策劃的結果的能力。

　　— 當未能達到所策劃的結果時，應采取適當的糾正和預防措施，以確保產品的符合性。

　　8.2.4制造過程的監(jiān)視和測量

　　8.2.4.1品質部、技術部應對所有新的制造過程(包括組裝和連續(xù)生產)進行過程 研究，以驗證其過程能力;并為過程控制提供附加的的輸入。

　　8.2.4.2過程研究的結果應形成文件，包括適當的生產、測量和試驗方法規(guī)范及維護指導書。文件應包括制造過程能力、可靠性、可維修性和可用性的目標，以及接收準則。

　　8.2.4.3組織應保持在零件批準過程中經顧客批準的過程能力或過程性能，為此組 織應確保實施控制計劃和過程流程圖包括符合規(guī)定的

　　— 測量技術

　　— 抽樣計劃

　　— 接收準則

　　— 當未滿足接收準則時的反應計劃

　　8.2.4.4在控制圖上應注出重要的過程事件(如更換工裝、修理機器等)

　　8.2.4.5根據控制計劃已標識、且不穩(wěn)定或能力不足的特性，實施適當的反應計劃， — 適當地限制產品和100%檢驗，為確保過程變得穩(wěn)定和有能力;

　　— 隨后應編制明確進度和責任要求的糾正措施計劃;

　　— 必要時該計劃應由顧客評審和批準。

　　8.2.4.6對生產過程中的關鍵工序用相關質量記錄進行記錄;

　　8.2.4.7對設備和過程能力進行控制;

　　8.2.4.8對不合格產品和過程采用排列圖、因果圖進行分析控制。

　　8.2.4.9應保持過程更改生效日期的記錄。

　　8.2.5產品的測量和監(jiān)控：

　　由品質部對材料、外購件、外協件及進貨過程進行測量和監(jiān)控。檢驗試驗按相關標準進行規(guī)定，并對完成的全過程進行測量監(jiān)控。應包括：

　　8.2.5.1當選擇產品參數監(jiān)控、規(guī)定內部和外部的要求符合性，應明確產品特性的類型

　　— 測量的類型,

　　— 合適的測量方法

　　— 需要的能力和技能

　　8.2.5.2進貨檢驗和試驗：

　　— 所有材料進入公司都必須經檢驗和試驗合格才允許入庫或使用;

　　8.2.5.3過程檢驗和試驗

　　— 未經檢驗和試驗不合格的產品不得投入生產;

　　— 所有過程的生產服務都要實行自檢、互檢、專檢或抽檢;

　　— 對過程中檢驗出的不合格品必須標識和隔離;

　　8.2.4.3最終檢驗和試驗

　　— 當所有規(guī)定的檢驗和試驗項目都已完成，且符合規(guī)定要求時，才能進行最終檢驗

　　和試驗;

　　— 最終檢驗和試驗必須依據規(guī)定的項目進行，且所有檢驗和試驗結果都符合合同、

　　行業(yè)和國家標準要求;

　　8.2.5.5全尺寸檢驗和功能試驗

　　品質部按控制計劃中規(guī)定的頻次、間隔，根據適用的顧客工程材料及性能標準，對所有產品進行全尺寸檢驗和功能驗證，其結果可供顧客評審。

　　8.2.5.6 外觀項目

　　若公司生產的零件被顧客指定為“外觀項目”則組織應：

　　— 在評價區(qū)有適當的資源包括照明;

　　— 有適當的顏色、紋理、光澤、金屬亮度、結構、形象清晰(DOI)的標準樣品; — 維護和控制外觀標準樣品及評價設備;

　　— 對從事外觀評價人員的資格進行驗證;

　　8.2.6 所有完成檢驗的結果都要形成記錄，由責任部門按《記錄控制程序》進行保存， 確保可追溯性。

　　8.3不合格控制

　　8.3.1技術部、銷售部、生產部、品質部執(zhí)行《不合格控制程序》進行對不合格產品 或服務的評審并提出處置意見。

　　8.3.2沒有標識的產品或可疑狀態(tài)的產品應視為不合格品 。

　　8.3.3所有被判定為不合格的材料和產品必須標識、隔離和報告。

　　8.3.3不合格品的處置

　　— 返工

　　--- 返修;

　　— 篩選

　　— 讓步接收

　　--- 報廢

　　8.3.3.1返工產品的返工人員，應能得到并使用包括重新檢驗要求在內的返工指導書。

　　8.3.3.2對返工/返修的產品和服務要進行重新檢驗。

　　8.3.3.3讓步接收時,事先要取得顧客書面同意，必要時應向相關部門報告，保持相關記錄。

　　8.3.4對已交付的產品和服務發(fā)現不合格情況時，技術部、生產部和品質部應采取補救措施，相關部門要分析不合格原因，責任部門要采取糾正措施。

　　8.3.5 顧客信息

　　當有不合格品被發(fā)運時，應立即通知顧客。

　　8.3.6 顧客授權

　　8.3.6.1只要產品或制造過程與當前批準的產品或過程不同，技術部就應在加工之 前得到顧客的承認或偏差許可。

　　8.3.6品質部應保存授權的有效期限或數量方面的記錄;

　　8.3.6.3當授權期滿時，技術部還應確保符合原有的或替代的規(guī)范要求，

　　8.3.6.4經授權的材料裝運時，應在每一集裝箱上作適當的標識;

　　8.3.6.5同樣對于采購的產品，在提交顧客前，技術部應與供方提出的要求達成一致。

　　8.4數據分析

　　由管理者代表和品質部按《統計技術和數據分析控制程序》定期收集相關數據和信息

　　進行分析，評價質量體系的適宜性和有效性。

　　8.4.1數據的分析和使用時，質量趨勢，運行業(yè)績應與目標的進展進行比較，并采取 措施以支持：

　　— 確定迅速解決顧客相關問題的的優(yōu)先順序

　　— 確定與顧客相關的關鍵趨勢和相互關系以支持現狀評審、決策和長期策劃

　　— 及時報告在使用中產生的產品信息的信息系統

　　8.4.2各相關部門應及時提供以下數據和信息：

　　― 顧客滿意度(產品質量、交付質量和維修服務);

　　― 同行業(yè)業(yè)績對比(產值/利潤和勞動效率);

　　― 生產服務質量趨勢(過程生產服務、合格率;交付生產服務、合格率);

　　― 過程能力趨勢(設備能力、質量能力和生產能力);

　　― 其它有關數據(員工素質、公司發(fā)展規(guī)則等)。

　　8.4.3應該將這些數據與競爭對手和/或適用的基準進行比較.

　　8.4.4所有數據和信息必須真實可靠。

　　8.5改進

　　8.5.1持續(xù)改進

　　8.5.1.1由管理者代表應確定一個持續(xù)改進的制度，組織策劃持續(xù)改進計劃和項目和實施改進。

　　8.5.1.2持續(xù)改進策劃和實施按《持續(xù)改進控制程序》執(zhí)行。

　　8.5.1.3持續(xù)改進項目可以從以下活動中獲取：

　　― 質量方針、目標落實完成狀況;

　　― 管理評審和內部質量體系審核報告;

　　― 生產效率和質量趨勢數據;

　　― 糾正和預防措施跟蹤驗證效果;

　　8.5.1.4制造過程的改進應體現在

　　— 控制和降低產品特性和制造過程參數變差方面

　　— 受控的特性應在控制計劃中描述

　　— 目標:制造過程變得有能力和穩(wěn)定或產品特性可預測并能滿足顧客要求.。

　　8.5.1.5持續(xù)改進結果由管理者代表組織驗證，并向總經理報告。

　　8.5.2糾正措施

　　糾正措施控制按《糾正和預防措施控制程序》執(zhí)行。

　　8.5.2.1技術部和品質部組織員工對持續(xù)改進采用的技術進行培訓;

　　8.5.2.2持續(xù)改進內容應不斷更新;

　　8.5.2.3品質部組織技術部、生產部、或生產班組對質量異常進行分析、查明原因;

　　8.5.2.4確定消除不合格原因所需的糾正措施，評價采取糾正措施的需要，并確保 糾正措施執(zhí)行有效;

　　8.5.2.5質量異常信息的來源：

　　— 不合格記錄

　　— 排列圖、直方圖

　　— 投訴

　　— 評審報告

　　— 培訓計劃和培訓記錄

　　8.5.3解決問題

　　8.5.3.1公司應有一個有效的解決問題的方法，包括引起的原因識別和消除，

　　8.5.3.2如果顧客有指定的問題解決方式，相關部門應使用此方式。

　　8.5.4防錯

　　相關部門和人員在采取糾正措施過程中應使用防錯技術。

　　8.5.5糾正措施的影響

　　相關部門和人員應將已采取的糾正措施和實施的控制應用于消除其他類似的過程和產品中存在的不合格原因。

　　8.5.6拒收產品的測試和分析

　　 品質部、銷售部、技術部應對顧客制造廠、工程部門以及經銷商拒收的產品進行

　　分析，

　　 應盡可能縮短該過程的周期，拒收產品分析的周期應該與確定原因、糾正措施和

　　實施有效性監(jiān)視相一致。

　　 應保存分析的記錄，而且在要求時可以提供，

　　 應進行分析并實施糾正措施，以防止再發(fā)生。

　　8.5.3預防措施

　　預防措施控制按《糾正和預防措施控制程序》執(zhí)行。

　　8.5.3.1管理者代表組織技術部、生產部、品質部及其他相關部門對潛在的不合格 進行分析;

　　8.5.3.2確定消除潛在不合格的原因所需的預防措施，評價采取預防措施的需要， 并確保預防措施有效;

　　8.5.3.3潛在不合格信息來源：

　　— 對生產服務缺陷風險分析

　　— 不合格記錄

　　— 培訓計劃

　　— 分析記錄

　　— 評審報告

　　8.5.3.4對實施后證明有效的預防措施，應對相應的文件進行更改予以體現;

　　8.5.3.5預防措施結果要提交管理評審。

　　8.6 相關文件

　　— 《顧客滿意程度測量控制程序》

　　— 《內部質量審核控制程序》

　　— 《過程和產品的監(jiān)視和測量控制程序》

　　— 《不合格控制程序》

　　— 《統計技術和數據分析控制程序》

　　— 《糾正和預防措施控制程序》

　　— 《持續(xù)改進控制程序》