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　　本文針對(duì)金剛石膜(CVD)在切削刀具中的應(yīng)用，討論了金剛石膜焊接復(fù)合刀具對(duì)刀體材料要求和制造方法。根據(jù)金剛石良合刀具制造工藝及使用要求，對(duì)真空自活性釬焊所用釬料的化學(xué)成分的選擇進(jìn)行了分析，提出了確定活性針料化學(xué)成分的原則及常用針料的化學(xué)成分。

　　前言

　　金剛石膜具有硬度高、耐磨損，摩擦系數(shù)小，導(dǎo)熱性好等特點(diǎn)，是制造切削有色金屬和非金屬材料刀具的理想材料。人造金剛石膜的刀具分為兩種類型：金剛石膜涂層刀具，金剛石膜焊接刀具。粘結(jié)力較弱是金剛石涂層刀具最突出的問題。粘結(jié)力較弱的原因有兩個(gè)：一是化學(xué)氣相沉積(CVD)附口過程中，產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力;二是基體材料存在著許多降低接頭強(qiáng)度的因素。近年來，利用生長(zhǎng)基體金屬同金剛石膜的熱膨脹系數(shù)相差較大粘附強(qiáng)度低，在基體上沉積金剛石膜，隨著基體的冷卻，金剛石膜自動(dòng)脫落，得到獨(dú)立的金剛石厚膜。文獻(xiàn)采用等離子體時(shí)流CVD法在Mo基體上沉積金剛石膜，獲得獨(dú)立的金剛石厚膜(0.3-1.3mm)。利用這種膜與刀體材料焊接簾(備切削刀具兼有單晶金剛石刀具和金剛石薄膜涂層刀具的優(yōu)點(diǎn)，是一種應(yīng)用前景極為廣闊的新型刀具。

　　1.金剛石厚膜焊接刀具的制造方法

　　1-1金剛石厚膜的成型

　　由于金剛石厚膜硬度高，耐磨性好、而且不導(dǎo)電。所以常見的機(jī)械切削、線切割、超聲波加工等工藝方法均不適用于金剛石厚膜的切割加工，常用的方法是激光切割。激光切割不僅能將金剛石厚膜切割成所需要的形狀和尺寸，還能直接切出刀具的后角和修正厚膜表面。一般金剛石車刀的前角以0°為標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)需要可在 5°的范圍內(nèi)選取。在強(qiáng)調(diào)車刀的耐磨性和尖刀強(qiáng)度的情況下。也可以采用負(fù)前角(-20°左右)。負(fù)后角一般以5°為標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)使用條件可在2.5~10°范圍內(nèi)選取。由前刀面和后刀面構(gòu)成的鍥角在85°以上，可得到高精度的刀尖。

　　1-2刀體材料的性能和焊接

　　作為刀體材料盡管在切削加工中不與被切削體直接接觸，但由于基體要對(duì)金剛石膜起支撐作用，因此要求其具有較高的剛性，熱膨脹系數(shù)與金剛石膜相近以及良好的焊接性等。目前常用刀具材料有硬質(zhì)合金(YG3、YG6、YG8等)、陶瓷(Si3N4、A12O3等)、CBN、高速鋼等，硬質(zhì)合金是最有發(fā)展前途且目前研究最多的刀體材料。硬質(zhì)合金是理想的基本材料，它的硬度高，又因其為燒結(jié)體，紅硬性更好，室溫下硬度一般在HRA83~93之間;500℃以下硬度保持不變?？箟簭?qiáng)度最高可達(dá)到6000MPa，一般為3400~5600MPa;室溫抗彎強(qiáng)度在750~2500MPa之間，彈性模量高，通常為(4~7)×105MPa;室溫下剛性較好，無明顯塑變，對(duì)金剛石膜可起很好的剛性支撐作用。

　　金剛石厚膜與刀體材料的連接主要有方法兩種：金剛石表面金屬化釬焊法和活性釬料焊法。前者是利用表面處理技術(shù)(如離子束濺射等)，在金剛石表面鍍覆金屬(如Ti、Cr等)，使其表面具有金屬或類金屬的性能。金屬化的金剛石膜表面對(duì)Ag-Cu基針料具有良好的可焊性，可采用金屬間針焊工藝焊接。這種方法需進(jìn)行金剛石膜表面金屬化處理，增加了制備難度。活性釬料焊接法則是在針料中加入適量的能與金剛石膜表面碳原子反應(yīng)生成碳化物的元素，利用針焊過程中碳化物形成元素對(duì)金剛石膜待焊表面的活化作用，使針料潤(rùn)濕金剛石膜實(shí)現(xiàn)其釬焊過程。

　　1-3刀體與基體金屬的連接

　　將得到的金剛石厚膜硬質(zhì)合金復(fù)合刀片連接到基體金屬上，其連接方法大致有以下幾種：⑴釬焊⑵機(jī)械加固⑶樹脂粘接劑連接⑷熱裝壓入。其中，釬焊的辦法使用最多。釬焊金剛石厚膜/硬質(zhì)合金復(fù)合刀片使用的釬料就強(qiáng)度來說，一般使用銅基針料、銀基針料等。但考慮到防止氧化的焊接裂紋以減少金剛石向石墨轉(zhuǎn)化的趨勢(shì)，盡可能的使用低熔點(diǎn)的釬料為好，主要是使用硬質(zhì)合金針焊專用的銀基針料。為了更好地保護(hù)金剛石不向石墨轉(zhuǎn)化，最好也是在真空或惰性氣氛條件下針焊。