MRP是根據(jù)市場需求預(yù)測和顧客訂單制定產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，然后基于產(chǎn)品生成進度計劃，組成產(chǎn)品的材料結(jié)構(gòu)表和庫存狀況，通過計算機計算所需物料的需求量和需求時間，從而確定材料的加工進度和訂貨日程的一種實用技術(shù)。以下是由學(xué)習(xí)啦小編整理關(guān)于什么是mrp的內(nèi)容，希望大家喜歡!

　　mrp的含義內(nèi)容

　　其主要內(nèi)容包括客戶需求管理、產(chǎn)品生產(chǎn)計劃、原材料計劃以及庫存記錄。其中客戶需求管理包括客戶訂單管理及銷售預(yù)測，將實際的客戶訂單數(shù)與科學(xué)的客戶需求預(yù)測相結(jié)合即能得出客戶需要什么以及需求多少。

　　物料需求計劃(MRP)是一種推式體系，根據(jù)預(yù)測和客戶訂單安排生產(chǎn)計劃。因此，MRP基于天生不精確的預(yù)測建立計劃，“推動”物料經(jīng)過生產(chǎn)流程。也就是說，傳統(tǒng)MRP方法依靠物料運動經(jīng)過功能導(dǎo)向的工作中心或生產(chǎn)線(而非精益單元)，這種方法是為最大化效率和大批量生產(chǎn)來降低單位成本而設(shè)計。計劃、調(diào)度并管理生產(chǎn)以滿足實際和預(yù)測的需求組合。生產(chǎn)訂單出自主生產(chǎn)計劃(MPS)然后經(jīng)由MRP計劃出的訂單被“推”向工廠車間及庫存。

　　mrp的特點

　　1、 需求的相關(guān)性：在流通企業(yè)中，各種需求往往是獨立的。而在生產(chǎn)系統(tǒng)中，需求具有相關(guān)性。例如，根據(jù)訂單確定了所需產(chǎn)品的數(shù)量之后，由新產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數(shù)量，這種根據(jù)邏輯關(guān)系推算出來的物料數(shù)量稱為相關(guān)需求。不但品種數(shù)量有相關(guān)性，需求時間與生產(chǎn)工藝過程的決定也是相關(guān)的。

　　2、 需求的確定性：MRP的需求都是根據(jù)主產(chǎn)進度計劃、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數(shù)量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。

　　3、 計劃的復(fù)雜性：MRP要根據(jù)主產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件、庫存文件、生產(chǎn)時間和采購時間，把主產(chǎn)品的所有零部件需要數(shù)量、時間、先后關(guān)系等準確計算出來。當(dāng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零部件數(shù)量特別多時，其計算工作量非常龐大，人力根本不能勝任，必須依靠計算機實施這項工程。

　　mrp的基本數(shù)據(jù)

　　制訂物料需求計劃前就必須具備以下的基本數(shù)據(jù)：

　　第一項數(shù)據(jù)是主生產(chǎn)計劃，它指明在某一計劃時間段內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)出的各種產(chǎn)品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的數(shù)據(jù)來源。

　　第二項數(shù)據(jù)是物料清單(BOM)，它指明了物料之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系，以及每種物料需求的數(shù)量，它是物料需求計劃系統(tǒng)中最為基礎(chǔ)的數(shù)據(jù)。

　　第三項數(shù)據(jù)是庫存記錄，它把每個物料品目的現(xiàn)有庫存量和計劃接受量的實際狀態(tài)反映出來。

　　第四項數(shù)據(jù)是提前期，決定著每種物料何時開工、何時完工。

　　應(yīng)該說，這四項數(shù)據(jù)都是至關(guān)重要、缺一不可的。缺少其中任何一項或任何一項中的數(shù)據(jù)不完整，物料需求計劃的制訂都將是不準確的。因此，在制訂物料需求計劃之前，這四項數(shù)據(jù)都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執(zhí)行的數(shù)據(jù)。

　　mrp的計算步驟

　　一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產(chǎn)計劃導(dǎo)出有關(guān)物料的需求量與需求時間，然后，再根據(jù)物料的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：

　　1、計算物料的毛需求量。即根據(jù)主生產(chǎn)計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。

　　2、凈需求量計算。即根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。

　　3、批量計算。即由相關(guān)計劃人員對物料生產(chǎn)作出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)則或不采用批量規(guī)則，凈需求量計算后都應(yīng)該表明有否批量要求。

　　4、安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關(guān)計劃人員來規(guī)劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。

　　5、下達計劃訂單。即指通過以上計算后，根據(jù)提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認后，才能開始正式下達計劃訂單。

　　6、再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數(shù)據(jù)，生成的是全新的物料需求計劃;第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發(fā)生變化時，才相應(yīng)地更新物料需求計劃有關(guān)部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應(yīng)用的案例，至于選擇哪一種要看企業(yè)實際的條件和狀況。
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